Линия по производству гипсокартонных листов (ГКЛ) с годовой производительностью 2 миллиона квадратных метров (при толщине 9.5 мм)

Основные технические показатели (на основе толщины плиты 9.5 мм):

Скорость линии: 4 м/мин

Расчетный годовой фонд рабочего времени: 300 дней, непрерывное производство 24 часа в сутки.

Спецификация продукции:

Длина: 2000-3000 мм

Ширина: 1200-1220 мм

Толщина: 7-15 мм

Требования к электропитанию:

Трехфазное: AC380V, 50 Гц

Однофазное: AC220V, 50 Гц

Линия является полностью механизированной, общая установленная мощность составляет около 140 кВт.

Требования к источнику тепла: дизельное топливо.

Требования к производственному помещению: 74м × 28м, предпочтительно больше указанного размера.

Уровень автоматизации: система управления использует программируемый логический контроллер (ПЛК), полностью автоматизированный производственный процесс (формование - обрезка торцов - укладка).

Описание конфигурации производственной линии:

Электрическое управление осуществляется с помощью ПЛК, двигатели оснащены частотным регулированием скорости.

Система дозирования: Все виды сырья автоматически дозируются, запускаются одной кнопкой, управляются централизованно, а пропорции различных исходных материалов регулируются автоматически.

Система подачи бумаги: Электронная система автоматического управления корректором перекоса гарантирует, что облицовочная бумага не смещается. Просечной станок наносит линии отрыва в соответствии с требуемой толщиной продукта.

Формовочный конвейер (транспортер схватывания):  Ширина 1350 мм × толщина 12 мм.

Система сушки: Рациональная конструкция, энергосбережение, автоматическое регулирование температуры (с точностью до ±1°C), автоматическая регулировка для предотвращения перекоса, хороший теплоизоляционный эффект.

Система автоматической обрезки торцов и паллетирования: Автоматическая обрезка торцов плит, автоматическое паллетирование. Высокая степень автоматизации, позволяет осуществлять работу без оператора.

Комплектация:

Система подачи бумаги

Подъемный кран 1 шт

Подъем бумаги на рабочую позицию.

Направляющая - двутавровая балка 25# Рама - труба Φ159 мм, швеллер 10# |

Поддерживающая опора для бумаги Рама из швеллера 10#, ролики конвейера из нержавеющей стали. |

Автоматический корректор перекоса. 2 шт.

Предотвращает смещение облицовочной бумаги, автоматическое выравнивающее устройство. Управление ПЛК, резиновые конвейерные ролики.

Устройство нанесения линий отрыва. 1 шт.

Наносит две неглубокие канавки на облицовочную бумагу. Расстояние между канавками регулируется в зависимости от толщины гипсокартонной плиты для облегчения складывания кромок бумаги при формовании. Высокоскоростной двигатель, регулируемая ширина продукта 1200-1220 мм.

Автоматическое устройство нанесения клея. 1 компл.                    

После складывания нижнего облицовочного листа, автоматически наносит клей для скрепления с краем верхнего облицовочного листа.

Система подачи порошка (гипса)

Силос (бункер-накопитель)

Используется совместно с линией производства гипсового порошка.
Дозирующий шнековый питатель под силосом

Вибросито

Отсеивает крупные частицы и примеси перед подачей гипсового порошка в буферный бункер.
U-образный шнековый транспортер

Цепной скребковый транспортер

Автоматический дозатор-транспортер гипсового порошка

Осуществляет дозирование и транспортировку гипсового порошка для регулировки соотношения вода/гипс. Производительность 2 м³/ч.

Буферный бункер (0.2 м³) 

Предотвращает перерыв в подаче гипсового порошка.

Система автоматической подачи крахмала

Смесительный бак для крахмального раствора. 2 шт.

Обеспечивает равномерное смешивание воды и крахмала (вспомогательный материал) в требуемой пропорции.

Диаметр Φ1м x высота 1.26м.
Дозатор-транспортер клеевого раствора (шнековый насос). 1 шт.

Устройство с автоматическим измерением расхода и регулировкой скорости потока, с частотным регулированием. Производительность 1.5 м³/ч.

Система автоматической подачи добавок

Бак для хранения добавки №1. 1 компл.
Автоматический дозатор. 1 компл
Бак для хранения добавки №2. 1 компл.
Автоматический дозатор. 1 компл.
Бак для хранения добавки №3. 1 компл

Автоматический дозатор 1 компл.
Трубопровод для добавок 1 компл.

Устройство укладки стеклосетки1 компл.

Система вспенивания

Воздушный компрессор (с осушителем) 1 шт. Для работы всей системы. производительность 1.5 м³, давление P=1.0 МПа.

Ресивер для сжатого воздуха 
Стеклянный ротаметр (расходомер воздуха) 
 Пенонасос 2 шт.

Блок подготовки сжатого воздуха 1 шт.

Уровнемер. 2 шт.

Смотровой уровнемер со стеклянной колбой, диапазон измерений 1 м.
Гомогенизатор/эмульсионный насос. 1 шт. Для измельчения пены с целью обеспечения качества вспенивания.
Шнековый насос 1 шт.

Смесительный бак из нержавеющей стали 1 шт.

Накопительный бак из нержавеющей стали 1 шт.

Формовочная система

Вертикальный смеситель из нержавеющей стали 1 шт.

Три компонента - основной гипсовый порошок, вспомогательный крахмальный раствор и пенообразователь - одновременно подаются по разным трубопроводам в соответствующие загрузочные отверстия смесителя, где перемешиваются в суспензию, которая выходит через разгрузочное отверстие, завершая процесс приготовления шлама. Диаметр φ600мм, контактирующие с материалом части из нержавеющей стали.
Автоматически регулируемая вибрационная платформа 

Обеспечивает равномерное распределение шлама по поверхности за счет вибрации без пустот по краям и углам.
Пластинчатый формовочный агрегат синхронного типа 

Шлам помещается между верхним и нижним облицовочными листами и формуется в гипсовую плиту. Нижний лист проходит через агрегат, шлам выгружается из смесителя на лист, проходит над вибрационной платформой, верхний лист подается сверху в формовочный агрегат. Нижний лист, шлам и верхний лист проходят через формовочный агрегат, где происходит их прессование, вибрация и обертывание с формированием кромки, завершая процесс формования гипсокартонной плиты.
Формирователи кромки 2 компл.

Оборудование, шлам выгружается из смесителя и падает на бумагу. Верхний облицовочный лист подается в формовочный агрегат сверху через вибрационную платформу. Нижний лист, шлам и верхний лист подвергаются экструзии, вибрации, обертыванию и формованию в формовочном агрегате, завершая процесс формования гипсокартонной плиты.

Подъем с двух сторон с помощью цилиндров SC100.

Контактирующие с материалом части из нержавеющей стали.

Толщина продукта регулируется в диапазоне 7-15 мм.

Транспортная система

Ленточный конвейер с резиновой лентой (автоматическое управление) 

Сформованная гипсовая плита движется на этом конвейере около 6 минут для завершения начального схватывания. До начального схватывания плита уже сформована, но остается мягкой. Этот конвейер предназначен для схватывания гипсокартонной плиты.
Нормальная рабочая скорость: 4 м/мин (для толщины 9.5 мм).
Размеры резиновой ленты: ширина 1350 мм × длина 57.6 м × толщина 12 мм.
Рама из швеллера 10#.
Частотное регулирование скорости.

Устройство правки / калибровки Гипсокартонная плита только что вышла из формовочного агрегата и еще мягкая. Устройство производит повторное формование кромок плиты.

Роликовый конвейер (рольганг) Гипсокартонная плита движется на резиновой ленте, а сама лента проходит по этому рольгангу.
Нормальная рабочая скорость: 4 м/мин.

Автоматический резательный станок 

Рама из швеллера 10#. Гипсокартонная плита движется по рольгангу 6 минут, после начального схватывания она отрезается перед входом в сушильную камеру.
Нормальная рабочая скорость линии: 4 м/мин;
Электронное автоматическое управление.

Ускоритель (автоматическое управление) 

После резки отрезанная плита быстро перемещается, чтобы освободить место для следующей плиты.
Линейная скорость: 30 м/мин.

Система передачи / Транспортировочная система

Ленточный подъемник. Также известен как система разворота гипсокартонных плит. С помощью этого оборудования две плиты выстраиваются в ряд, после чего перемещаются горизонтально для позиционирования относительно сушильной камеры.
Электронное автоматическое управление.

Ленточный транспортер поперечного перемещения 

Подает две параллельные гипсокартонные плиты в подъемно-распределительную систему.
Линейная скорость: 30 м/мин;
Электронное автоматическое управление.

Подъемно-распределительная система

Подъемник Электронное автоматическое управление.
Распределительная машина (автоматическое управление) (конвейер распределительного моста и роликовый конвейер)

Распределяет гипсокартонные плиты в порядке очереди по роликовым дорожкам каждого яруса сушильной камеры.
Рабочая скорость: 30 м/мин.
Электронное автоматическое управление.

Система сушки

Устройство быстрой подачи (автоматическое управление). При входе в сушильную камеру имеется участок ускоренного рольганга для освобождения места для следующей плиты.
Линейная скорость: 30 м/мин.
Электронное автоматическое управление.
Сушильная камера

Стальной цилиндр для сушки гипсокартонных плит. Внутри расположены 6 ярусов роликовых конвейеров, 6 ярусов сушильных труб (масляных) и воздухораспределительные каналы. Средняя часть - теплоизоляция, снаружи - стальная обшивка.
Длина сушильной камеры: 29 м.
Количество ярусов: 6.
Нормальная рабочая скорость: 0.34 м/мин.
Частотное регулирование скорости.

Натяжное устройство (цепной передачи). 3 компл.
Циркуляционные вентиляторы (верхний и нижний).1 компл. Удаляют водяной пар, испаряющийся из гипсокартонных плит в сушильной камере, из системы.
Циркуляционные вентиляторы (передний и задний). 1 компл. Удаляют водяной пар, испаряющийся из гипсокартонных плит в сушильной камере, из системы.
Устройство удаления влаги (вытяжка).1 компл. Устройство, сопряженное с системой распределения воздуха.
Устройство быстрой выгрузки (автоматическое управление). 1 компл. После высыхания гипсокартонная плита выходит из сушильной камеры и быстро транспортируется согласно программной логике.
Рабочая скорость: 20 м/мин.
Электронное автоматическое управление.
Агрегат объединения потоков (сведения слоев). 1 компл. Преобразует 6 ярусов, выходящих из сушильной камеры, в 1 слой.
Рабочая скорость: 20 м/мин / 30 м/мин (уточнить).

Система резки в размер

Переворачивающее устройство (кантователь). 1 компл.

Две параллельные гипсокартонные плиты складываются вместе лицевыми сторонами внутрь для подготовки к последующей резке в размер.
Контактирующие с материалом части из нержавеющей стали.

Скорость совмещения: 10 оборотов/мин.
Две параллельные гипсокартонные плиты складываются вместе лицевыми сторонами внутрь для подготовки к последующей резке в размер.
Контактирующие с материалом части из нержавеющей стали.

Цепной транспортер для резки в размер. 1 шт.

Гипсокартонная плита поступает в цепной транспортер для подготовки к резке в размер.
Скорость: 20 м/мин.
Устройство выравнивания для резки в размер 1 шт.
Резательный станок для резки в размер 2 шт. Оборудование для резки гипсокартонных плит на требуемую длину. Обрезки (головная часть плиты) поступают в систему автоматического измельчения.
Длина продукта регулируется.
Электронное автоматическое управление.

Система аспирации для резательного станка

Вентилятор аспирационной системы. 1 шт.

Вспомогательное оборудование для фильтра.
Воздуховод. 1 компл. Трубопровод от точек пылевыделения к фильтру.
Импульсный рукавный фильтр. 1 шт. Собирает пыль, образующуюся при резке и измельчении обрезков, для предотвращения загрязнения окружающей среды. Вся линия не требует сброса сточных вод.

Система обрезки торцов, выгрузки и паллетирования плит

Роликовый конвейер поперечного перемещения. 2 шт.

Транспортное оборудование для передачи гипсокартонных плит на последующее оборудование.
Скорость: 35 м/мин.
Система автоматической обклейки кромок 1 шт.
Устройство выравнивания (пневмоцилиндры) для обрезки торцов  3 шт.
Устройство сброса / подачи плит 1 шт.
Паллетизатор (штабелер) 1 шт.

Последнее оборудование на всей производственной линии. Аккуратно укладывает гипсокартонные плиты в стопку (пакет) по заданному количеству, после чего они транспортируются погрузчиком на склад готовой продукции.
Двойное действие гидроцилиндров, грузоподъемность 4 тонны.
Гидравлическая станция  1 шт.

Гидравлическое оборудование, необходимое для подъема и опускания паллетизатора.
Устройство выравнивания (пневмоцилиндры) для паллетизатора 4 компл.

Выравнивает плиты перед паллетированием.

Система теплоснабжения

Дизельный термальный масляный котел, 1.6 млн ккал/ч 1 компл.

Является системой подачи тепла. Каждый квадратный метр гипсокартонной плиты содержит около 4 кг влаги, которую необходимо испарить. Макс. температура теплоносителя на выходе: 300°C, давление: 0.1 МПа.
Дутьевой вентилятор 1 шт.

Циркуляционный насос теплоносителя 2 шт.

Заправочный насос (для масла)1 шт.

Электрошкаф управления1 шт.

Система управления

Шкаф управления формовочной системой. 1 шт.

Является центром всей производственной линии. Все оборудование работает по введенной программе.
ПЛК: Siemens (Германия).
Частотные преобразователи: Siemens (Германия) / Schneider Electric (Франция).

Шкаф управления транспортной системой. 1 шт.

Сенсорный экран: Siemens (Германия).
Низковольтная аппаратура: Schneider Electric (Франция).
Шкаф управления системой резки в размер 1 шт.

Система сбора данных: Schneider Electric (Франция).
Фотоэлектрические датчики: Omron (Япония).
Реле, автоматические выключатели, кнопки, сигнальные лампы: Schneider Electric (Франция) / Chint (Китай).
Шкаф управления вентиляторами. 1 шт.
Основные компоненты:

ПЛК (PLC), Siemens (Германия)   

Дисплей / Монитор, Siemens (Германия)

Сенсорная панель, Siemens (Германия)    

Частотный преобразователь, Schneider (Франция) / Siemens (Германия)       

Низковольтная аппаратура Schneider (Франция)

Фотоэлектрический датчик Omron (Япония)

Необходимое количество персонала: 7 человек.

Технологическое описание

Верхний облицовочный лист проходит через автоматический податчик бумаги, корректор перекоса и просечной станок (наносит канавки в соответствии с толщиной плиты). Нижний облицовочный лист через направляющие ролики поступает на производственную линию, под смеситель в технологическом оборудовании. Верхний лист через верхние направляющие ролики поступает на линию сверху от смесителя, в формовочный агрегат технологического оборудования.

Исходный гипсовый порошок, крахмальная смесь и пенная смесь транспортируются из различных станций приготовления через систему дозирования в смеситель. В смесителе сырье мгновенно превращается в шлам, который выливается из выходного отверстия смесителя на движущийся облицовочный лист. С помощью формовочного агрегата выдавливается гипсовая плита требуемой толщины.

В процессе движения по формовочному конвейеру (ленте схватывания) плита проходит правку. Далее, двигаясь по роликовому конвейеру в течение 4-6 минут, завершается начальное схватывание. После этого на станке продольной резки плита нарезается на требуемую длину (2400 мм, 3000 мм или другую), постепенно формируя твердую влажную гипсокартонную плиту.

С помощью поперечного транспортера №1 плиты поворачиваются. Система программного управления влажными плитами осуществляет их ориентацию и поворот, после чего две плиты одновременно покидают поперечный транспортер №1. Затем, с помощью сближающего рольганга, расстояние между двумя плитами доводится до требуемого, после чего распределительная машина направляет их в сушильную камеру для сушки.

Данная сушильная камера разделена на шесть ярусов и продольно — на две зоны с разной температурой. Гипсокартонные плиты движутся по роликам сушильной камеры, что позволяет оптимально выдерживать кривую сушки гипсокартона, избегая таких дефектов, как пережог или недосушка. Влажные плиты, под строгим контролем температурных зон в сушильной камере, высушиваются с использованием технологии, сочетающей радиационный нагрев от термальных масляных труб и принудительную конвекцию сухим горячим воздухом. Температура на каждом ярусе и в каждой зоне регулируется и контролируется для обеспечения равномерной сушки. Происходит реакция крахмала, скрепляющая плиту с облицовочной бумагой. Высушенные гипсокартонные плиты выходят из сушильной камеры параллельным потоком и последовательно поступают на объединяющий рольганг.

Высушенные гипсокартонные плиты с сушильной камеры транспортируются по рольгангам, поворачиваются на поперечном транспортере №2 и с помощью кантователя складываются попарно (лицом к лицу), после чего подаются на позицию резки в размер. Там они точно обрезаются до требуемых размеров (обрезки с обоих концов измельчаются и улавливаются пылеуловителем для повторного использования). Готовые плиты по рольгангу подаются на позицию обклейки кромок, где их торцы полностью закрываются облицовочной бумагой. Далее по плоскому конвейеру плиты поступают на позицию паллетирования. После формирования пакета (паллеты) погрузчик транспортирует его на позицию упаковки, и после упаковки продукция отправляется на склад для хранения.

Физико-химические показатели полугидратного гипсового порошка:

Содержание CaO (%) β-полугидрат > 30

Содержание SO₃ (%)            β-полугидрат > 44

Содержание H₂O (кристаллизационной) (%) β-полугидрат > 5

Содержание нерастворимых в кислоте веществ (%) β-полугидрат < 2

Размер частиц (зернистость)β-полугидрат: Остаток на сите 100 меш: 2% (регулируемый)

Начальное время схватывания (мин) β-полугидрат > 5 (регулируемое)

Конечное время схватывания (мин)т β-полугидрат < 30 (регулируемое)

Прочность на изгиб через 2 часа (МПа)    β-полугидрат > 2

Прочность на изгиб в сухом состоянии при 45°C (МПа): β-полугидрат > 4

Требования к крахмалу:

Внешний вид : Порошок белого или слегка желтоватого оттенка, с блеском.

Примеси: Посторонние примеси отсутствуют.

Содержание крахмала > 80%

Влажность ≤ 14%

Тонкость помола ≥ 99%

Количество пятен ≤ 0.7 шт/см²

Кислотность (в пересчете на сухое вещество)  ≤ 1.8 °T
Белизна  ≥ 87%
Зольность  ≤ 0.15%
Содержание белка (в пересчете на сухое вещество)  ≤ 0.4%
Содержание жира (в пересчете на сухое вещество)  ≤ 0.15%
Диоксид серы  ≤ 30 мг/кг

Пенообразователь

Внешний вид: Светло-желтая прозрачная жидкость

Содержание веществ, растворимых в петролейном эфире ≤ 2.0%

Содержание неорганических солей ≤ 2.5%

Содержание активного вещества   ≥ 30%

В стоимость включены пуско-наладочные работы