+7 (962) 811 0590
+7 (923) 723 2111
   sale@metasila.ru
Время работы:
Пн-Пт. 08.00-17.00
Выходные:
Суббота
Воскресенье

Процесс резки проволоки для пресс-форм и как это работает

Процесс резки проволоки для пресс-форм и как это работает

В настоящее время многие формы обрабатываются на станках для быстрой резки проволокой, а шероховатость поверхности заготовки после резки проволокой Ra≥2,5 мкм. Распределение твердости и внутреннее напряженное состояние очень плохие. В этом руководстве мы обсуждаем технологию резки проволокой для пресс-форм.

Процесс резки проволоки для пресс-формы

Во время обработки на станке для резки проволоки плотность тока в области разряда достигает 10000a / мм2, а температура достигает 10000 ℃ - 12000 ℃. Впрыскиваемая жидкость среды резко охлаждается, в результате чего поверхностная твердость режущей поверхности составляет всего около 20 гц, в то время как твердость внутреннего закалочного слоя составляет более 70 гц, за ней следует зона термического влияния, а затем зона исходной твердости. В частности, внутренняя часть сырья находится в состоянии растягивающего напряжения из-за закалки, а термическое напряжение, возникающее при резке проволокой, также является растягивающим напряжением. Наложение двух напряжений может легко достичь предела прочности материала и вызвать микротрещины, что значительно сокращает срок службы штампа. Следовательно, проволочную резку нельзя использовать в качестве финального процесса обработки штампа и штампа.

Соберите и используйте после удаления серого и белого слоя (т.е. белого слоя) на поверхности путем шлифовки после резки в режиме онлайн. Хотя это может удалить белый слой с низкой твердостью, это не изменяет напряженное состояние области напряжения, вызванное резкой проволоки. Даже если припуск на шлифование после резки проволокой будет увеличен, шлифование будет затруднено из-за высокой твердости высокотвердого слоя (до 70 гц), а чрезмерное количество шлифования может легко повредить геометрию детали. Следовательно, слой с высокой твердостью, полученный путем резки проволокой, не может увеличить срок службы матрицы, потому что его хрупкость вызвана трещинами. Основная причина разрушения лезвия.

Шлифовка после WEDM может удалить белый слой низкой твердости и слой высокой твердости и продлить срок службы штампа. Поскольку термическое напряжение, возникающее во время шлифования, также является растягивающим напряжением, наложение термического напряжения, возникающего при резке проволокой, несомненно, усугубит повреждение штампа. Если после шлифования проводить низкотемпературную обработку старением, влияние напряжения может быть устранено, ударная вязкость штампа может быть значительно улучшена, а срок службы штампа может быть увеличен. Поскольку большинство штампов сложной формы обрабатываются проволочной резкой, для шлифования штампов сложной формы необходимо использовать дорогостоящий координатно-шлифовальный станок и оптический шлифовальный станок. Как правило, производители проволочной резки не имеют этих двух видов оборудования, поэтому их сложно популяризировать.

В высокоскоростном WEDM рабочая жидкость - это среда импульсного разряда, которая оказывает большое влияние на обработку. Обычно требуется, чтобы рабочая жидкость имела определенные изоляционные свойства, хорошие моющие свойства, хорошие характеристики охлаждения, не загрязняла окружающую среду и не причиняла вреда человеческому телу. Конфигурация рабочего тела также очень важна. Если он будет слишком толстым или слишком легким, это приведет к обрыву провода. Обычно соотношение концентраций воды и жидкости находится в диапазоне от 1:10 до 1:20. Когда требуется высокая скорость резки или режется заготовка большой толщины, концентрация должна быть соответственно ниже, чтобы обработка была более стабильной и было нелегко сломать проволоку. Однако концентрация рабочей жидкости не должна быть слишком низкой. Иначе,

Чтобы гарантировать, что канал рабочей жидкости не заблокирован, поток рабочей жидкости также должен контролироваться должным образом. Обычно, когда резка завершена, режущая часть заготовки провисает под действием рабочей жидкости, режущая часть отваливается, и электродную проволоку очень легко пережимать. В это время рабочая жидкость должна поддерживать определенное давление и поток, а коррозионные вещества должны удаляться вовремя, чтобы предотвратить обрыв провода. При резке алюминия, меди и других мягких материалов, особенно когда режущие материалы относительно толстые, для повышения эффективности обработки и обработки поверхности и уменьшения обрыва проволоки можно использовать некоторые специальные охлаждающие жидкости, что также способствует защите окружающей среды.

В высокоскоростном WEDM для эффективной обработки квалифицированных деталей также предъявляются определенные требования к операторам. Оператор должен правильно понимать технические требования чертежа. Рабочую жидкость необходимо заменять вовремя, чтобы поддерживать определенную чистоту и гарантировать, что верхние и нижние форсунки не заблокированы, а поток надлежащий. Электродная проволока откалибрована по вертикали, и заготовка зажата правильно. Разумно выбирайте параметры импульсного источника питания и своевременно регулируйте скорость подачи переменной частоты, когда обработка нестабильна. Не переключайте функциональную клавишу во время обработки, чтобы избежать короткого замыкания из-за плохого контакта переключателя, ожога электродной проволоки и обрыва проволоки. Когда резка будет завершена, отрезанная деталь упадет под действием силы тяжести, и электродную проволоку очень легко зажать. Его можно зафиксировать во времени с помощью адсорбции магнита, зажима шины и других методов, чтобы избежать обрыва провода.

Инструменты для литья под давлением с проволочной резкой

- 6-осевой электроэрозионный электроэрозионный станок повышает производительность при выполнении сложных проектов с использованием спиральной геометрии.

- ROBOCUT освобождает емкость на других машинах.

- 6-осевой ROBOCUT α-C600iA означает, что Patterson & Rothwell может выполнять сложные работы всего за одну установку.









27.10.2021
|
Рейтинг (5)

Возврат к списку