Автоматическая линия изготовления штукатурного уголка, модель 3KL

Схема: 

Комплектация:

1.         Разматыватель стандартный, 3 тонны - 1

2.         Система подачи материала - 1

3.         Формующая система - 1

4.         Приводная (трансмиссионная) система - 1

5.         Гидравлические гильотинные ножницы -1

6.         Опорный стол - 1

7.         Гидравлическая станция (насосная) - 1

8.         Электрическая система управления - 1

Параметры:

Толщина исходного материала - 0,5 мм

Мощность двигателя гидростанции - 3 кВт

Приводной двигатель (трансмиссии) - 3 кВт

Способ передачи - Зубчатые передачи (рядные шестерни)

Диаметр роликов - 50 мм

Максимальная высота раскрытия - 9

Скорость формовки - 15–20 м/мин

Напряжение питания - согласно требованиям заказчика

Монтажные размеры - 3,8м * 1м * 1,3м

Состав линии и характеристики:

Стандартный разматыватель грузоподъемностью 3 тонны

Назначение: Основное применение — поддержка стальных рулонов (бухт) для ручной размотки и правки материала с последующей подачей на загрузочный стол.

Характеристики:

Максимальная ширина рулона: 500 мм

Тип разматывателя: ручное расширение барабана для зажима рулона

Диапазон расширения барабана: от 460 до 530 мм

Максимальный вес загружаемого рулона: 3 тонны

Особенности автоматического податчика для прессового оборудования

1.     Подходит для обработки и подачи материалов различной толщины и длины.

2.     Оптимизирован для высокоскоростной подачи и обработки длинномерных материалов, что повышает производственную мощность и точность подачи.

3.     Оснащен простой панелью управления с цифровой клавиатурой, позволяющей оператору легко устанавливать длину подаваемого материала и скорость подачи, обеспечивая быструю и точную работу.

4.     Использует пневматическое отжимное (отпускающее) устройство (с точным позиционированием точки отжима), которое отличается долгим сроком службы и низкой вероятностью поломок.

5.     Способ ослабления материала (Slackening style) может быть изменен в соответствии с требованиями заказчика. (только для моделей NCR и NCF).

6.     Серводвигатель: 2,3 кВт

7.     Соединительная тяга (Connection Rod): шариковинтового типа (Roll ball type)

8.     Ширина подачи: 200 мм

9.     Управление: ПЛК (PLC)

10. Направляющая шина (линейная направляющая)

Пресс кривошипный (гибочный, вырубной) 25 тонн

1.     Номинальное усилие: 250 кН

2.     Ход ползуна: 100 мм

3.     Число ходов ползуна в минуту: 50

4.     Максимальная высота в закрытом состоянии (под прижимом): 360 мм

5.     Регулировка хода ползуна: 80 мм (вероятно, опечатка в исходном "800mm", стандартное значение обычно около 80 мм для такого пресса)

6.     Расстояние от центра ползуна до станины (вылет): 250 мм

Входные направляющие (правильный механизм подачи)

1.     Оснащены несколькими опорными роликами для более плавной подачи материала.

2.     В средней части платформы установлены 2 группы нейлоновых роликов для предотвращения повреждения поверхности материала и обеспечения более легкой и быстрой подачи.

3.     Могут быть оснащены маховиками для регулировки размера (зазора) подачи, что более удобно.

4.     Каждый ярус (проход) имеет две шестерни с внешней стороны, благодаря чему верхний вал каждого яруса приводится в движение от пассивного к активному режиму, что обеспечивает большую мощность и более высокую скорость.

5.     Входные направляющие имеют вертикальные направляющие ролики, а все поперечные перемещения осуществляются вручную с помощью винтового механизма.

Профилегибочный станок (холодное профилирование)

Процесс профилирования осуществляется с помощью пар профилированных роликовых инструментов. Когда рулонная заготовка проходит через последовательность профилированных роликов, материал изгибается до заданной формы. После достижения окончательного профиля используются правильные ролики для придания прямолинейности выходящему профилю.

Основные характеристики профилегибочного станка:

1.     Профилирующий вал: Сталь 40Cr, диаметр 50 мм. Отпуск для предотвращения деформации и повышения твердости.

2.     Ролики: Сталь Cr12. Хромирование для повышения твердости, предотвращения износа и коррозии, увеличения срока службы.

3.     Количество клетей (проходов): 9 клетей. Обеспечивает более ровную и качественную поверхность готовой панели.

4.     Рабочая скорость: 15–20 м/мин.

5.     Конструкция станка: Сварная конструкция из стальных листов.

6.     Рабочая мощность: 3 кВт.

7.     Дистанционные втулки (спейсеры): Антикоррозийная обработка.

8.     Тяги: Антикоррозийная обработка.

9.     Способ передачи: Зубчатая передача с рядными шестернями (Bulk gear), закрытая защитным кожухом с антикоррозийным покрытием.

Режущая система:

1.     Тип работы: Гидравлическая резка.

2.     Привод: С помощью гидроцилиндра колонного типа.

3.     Конструкция режущего устройства: Колонного типа с направляющими.

4.     Примечание: Перед первым запуском станка обязательно заполните систему смазкой.

5.     Мощность гидродвигателя: 3 кВт.

6.     Гидравлическое масло: Марка (индекс вязкости) – 46.

7.     Количество: приблизительно 100 литров.

8.     Техническое обслуживание: Замена гидравлического масла каждые 2 года.

9.     Материал ножа: Сталь GB-Cr12 с термообработкой.

10. Допуск длины реза: ±1 мм/3 м.

11. Особенности резки: Стабильные и безопасные условия работы.

12. Соединение маслопроводов и проводов: Все трубки и провода будут промаркированы цифрами или буквами, что позволит легко произвести подключение даже неспециалисту.

Гидравлическая система (силовая установка)

1.     Управляется с помощью шестеренного масляного насоса. После заполнения гидравлическим маслом гидробака насос приводит в действие режущий механизм для начала резки.

2.     Мощность гидродвигателя: 3 кВт.

3.     Гидравлическое масло: марка (индекс вязкости) 46.

4.     Компоненты: Система включает гидравлический бак, гидравлический масляный насос, два гидравлических шланга и два комплекта электромагнитных клапанов.

5.     В системе используются компоненты ведущих брендов, что обеспечивает стабильность, долгий срок службы и предотвращает утечки.

6.     Обеспечивает первоначальное усилие для резки через закрытый масляный бак. Система отключается, когда резка не выполняется, что позволяет экономить электроэнергию.

ПЛК и ПУЛЬТЫ УПРАВЛЕНИЯ

Вся линия управляется с помощью программируемого логического контроллера (ПЛК) и сенсорного экрана. Система ПЛК оснащена высокоскоростным коммуникационным модулем, что обеспечивает простоту управления. Технические данные и параметры системы можно задавать через сенсорный экран; система также обладает функцией оповещения для контроля работы всей линии.

1.     Автоматическое управление длиной реза.

2.     Автоматическое измерение длины и подсчет количества (точность: 3м +/- 3мм).

3.     Напряжение (согласно запросу покупателя)

Разгрузочный (приемный) стол

Назначение: Прием и накопление готовой продукции.

Длина: 2 м

В стоимость включены пуско-наладочные работы.